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第五章 钢化玻璃生产工艺问题解决方法

2019-06-20 09:44:00阅读数:905

一、生产前确认事项:

       1. 确认驱动空气供应正常并且压力变化在6kg/cm2-8kg/cm2。

       2. 确认驱动空气是否已经经过空气干燥机去除蕴含地水分。

       3. 确认炉温是否已到达工作温度,并且至少须保温20分钟以上。维持机器四周的环境清洁,并清理入口工作台。(须特别注意入口工作台的清 洁,以免玻璃进炉时将灰尘带入炉内,而影响生产玻璃的品质)

      4. 依据生产玻璃的厚度、加工情形及磨边品质设定工作参数。

      5. 激活鼓风机并设定好生产参数。

      6. 以模拟方式进炉2~3次,在模拟操作时请确认鼓风机运转是否正常、强化风压设定是否正确,机器运转时是否有异常的声响或杂音。

      7. 通常运用模拟操作可用来测试机器运作是否正常,并且可快速增加炉温至工作温度。

      8. 正式排片进入生产。

 

二、生产中注意事项:

     1.排片时检视玻璃是否有气泡、划伤、缺口、磨边不良等缺陷;并特别注意玻璃的排片方式,因为不好的排片方式容易造成炉内温度不均,影响生产玻璃的品质,严重时更将大幅降低玻璃强化的成功率。(玻璃的排片方式请参阅玻璃排片范例)

     2. 第一次排片生产时请勿排满炉,因为突然的巨大排片变化,可能会造成加热区的反应速度不足,因此若以正常加热时间来生产,则玻璃可能会因温度不足而在强化区破裂。我们强烈建议操作者采用渐近式排片方式,例如第一炉是40%的排片量,第二炉增加为60%的排片量,第三炉继续增加为80%的排片量,以此方式渐近的增加排片量直至满炉,因为这种方式不但可以提高玻璃强化的成功率,而且对炉内温度的均匀性亦有很大的效果。

    3.  连续三、四次非满炉生产后再进行满炉排片生产。

    4.  满炉生产时,须特别注意炉内温度的变化。适时的调整每组电热的温度设定,可以让满炉生产更加顺畅、稳定。

     5.  玻璃排片时要确保均匀负载,排片距离:前后两片的间距最小为50mm,左右两片的间距最小为30mm。若间隙过大时,需采左右及前后交替排片,并随时注意炉内的温度变化。

     6.  随时注意强化风压值的变化并适时的加予调整,以确保生产的玻璃品质不致于有大的差异发生。

     7.  若玻璃于炉内破裂时(玻璃钻孔的位置、尺寸不当或厚玻璃退火不良时,容易在炉内引起破裂),应立刻停止生产并清理破碎玻璃,待炉内降温后清洁罗拉表面,以避免留在罗拉表面的玻璃细屑,影响生产出来玻璃的品质。


.    玻璃在强化区破裂

原因:

A玻璃原板品质不佳,有气泡、缺角、裂痕、厚度不均、磨边钻孔品质不良或是玻璃含有杂质等。

B玻璃温度不足或是受热不均匀。

C玻璃排片间隙不当致使玻璃在强化区发生碰撞。

调整方法:

A注意玻璃原板品质及前制程的加工品质。

B增加玻璃的加热时间并确认温度条件是否正确、排片方式是否会造成炉内温度不均匀。

C确认玻璃的排片方式及排片间距是否正确。

D大片玻璃(单片满载)须增加加热时间,和上下主加热炉的温度.和功率并适度的延长5~10%。

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玻璃有白线

原因:

A罗拉表面过热。

B罗拉表面不干净或过于粗燥。

C进炉间隔时间过长。

D前期摆动速度过快。

调整方法:

A降低炉温设定5~10℃,或是改变制程,

B停炉,清洗、保养罗拉。    

C缩短间隔时间。

D降低前期摆动速度。

下部温度过高:调整下部温度设定值,同时降低下部设定功率。

白线通常发生于开炉后的前几炉。

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四、特殊玻璃的强化

以下是我们对一些特殊玻璃在生产时应该注意的事项所作的建议,这些建议是提供给操作者做为生产时的数据参考对照。

4.1有洞孔及缺口之玻璃

玻璃钻孔或缺口的位置及尺寸的相关规定,请参阅玻璃有洞孔或挖角时的尺寸规定。如洞孔位置靠近玻璃边缘处的角落,而其距离短于玻璃有洞孔或缺角时的尺寸规定的建议时,则角落处的玻璃容易在加热时破裂而形成不良品,并且破裂的玻璃会掉落炉内,若掉落的数量过多时,容易造成炉内温度的均匀性变差,严重时更会造成下部电热线发生短路现象。此时若在玻璃最狭窄处切以缺口则可减低玻璃在加热时破裂的危险。

强化有洞孔的玻璃时,加热时间必须比相同材质的平板玻璃增加2.5%~3%;强化有洞孔及缺口的玻璃时,加热时间则须增加5%~6%;不过这只是个概略数字,因为决定加热时间增加幅度的最主要因素是洞孔及缺口的加工品质。

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